一、 膠漿選用不當
 

解決方法：選擇合適的膠粘劑

二、金屬表面處理失敗，以致打底的膠漿涂料進行硫化時，不能很好的與金屬表面實現(xiàn)物理吸附

1、粗化金屬表面，保證打底的膠漿硫化時，能順利緊密附著于金屬表面上。其常用的處理方法是：制品中金屬嵌件噴砂和拋丸；

2、金屬表面不能有銹蝕，不能粘有油污、灰塵、水滴等雜質(zhì)；

三、膠漿涂刷工藝穩(wěn)定性差，膠漿太稀、漏涂少涂、殘留溶劑等

1、注意面涂操作，防止膠漿漏涂、少涂; 面涂重要性及影響（涂料的表面成膜與涂料表面張力、重力、施工機械力、物料分子間作用力及化學(xué)反應(yīng)作用力有關(guān)。因而面涂質(zhì)量受到這幾種力的綜合影響，為此采用不同的工藝、高超的技藝、熟練的手藝顯得極為重要。）

2、涂好膠漿的金屬件應(yīng)充分干燥，讓溶劑充分揮發(fā)，防止殘留溶劑在硫化時揮發(fā)，導(dǎo)致粘結(jié)失效；

3、要保證在金屬表面具有一定的涂膠厚度。這樣，一方面可以保證金屬表面有充足的膠漿與進入模腔的膠料相互擴散以及共交聯(lián)作用充分進行，使金屬表面與硫化的橡膠充分粘結(jié)；另一方面在金屬表面到制品表面也可以實現(xiàn)一定的模量梯度層，使制品的橡膠表面到金屬嵌件之間有一個從軟到硬的漸進。（ stiffness gradients 橡膠截面彈性與剛性比的有益漸進）；

四、配方不合理，膠料硫化速度與膠漿硫化速度不一致（配方泛指膠料配方和膠漿配方）

1、改進配方以保證有充足的焦燒時間；

2、改進制品模具和配方，保證膠料以最快的速度到達金屬嵌件的粘結(jié)部位；

3盡量采用普通、半有效硫化體系（不同硫化體系的耐疲勞性和耐熱氧老化等性能有明顯差異，一般硫化體系中隨著促進劑與硫黃比率由小到大的變化，硫化體系由普通硫化體系過渡到半有效硫化體系，至有效硫化體系。硫化膠網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)則由多硫交聯(lián)鍵為主轉(zhuǎn)變?yōu)槎嗔蜴I、雙硫鍵和單硫鍵并存的分布，最后全硫化體系變?yōu)閱瘟蜴I和雙硫鍵為主的脆性結(jié)構(gòu)。一般橡膠制品的物理和化學(xué)性能，在前兩種硫化體系中能較好適應(yīng)于生產(chǎn)使用。），提高硫黃用量（相對而言，不是越多越好），以實現(xiàn)多硫交聯(lián)鍵；

4、改進硫化條件（溫度、時間和壓力）；

5、減少易噴霜物和增塑劑的使用,防止其硫化時遷移到橡膠表面，從而影響粘結(jié)；

6、膠料停放時間過長，與空氣接觸產(chǎn)生一定的物理化學(xué)反應(yīng)，造成膠料硫化失效。需改用新鮮的膠料。

五、壓力不足

解決方案：

1、增大硫化時的鎖模壓力

2、注意溢料口、抽真空槽的位置和尺寸設(shè)計，防止模腔內(nèi)壓力通過其泄壓，導(dǎo)致制品硫化時壓力不足；

3、保證模具配合緊密，防止局部壓力損失過大；

六、膠漿有效成分揮發(fā)或固化

解決方案：

1、硫化前需預(yù)烘的金屬件，應(yīng)注意預(yù)烘的時間和溫度控制，過度預(yù)烘會導(dǎo)致反應(yīng)性物質(zhì)揮發(fā)和膠漿的焦燒（或固化）；（烘：加熱并干燥）

2、操作時注意防止金屬件在模具內(nèi)停留時間過長；

七、已硫化的膠皮、膠屑等異物混入混煉膠， 并隨膠料一起硫化，造成金屬嵌件與膠料硫化時粘結(jié)部分小面積脫膠，進而引起制品大面積剝離 。

方案：加強物料管理